Beschaffung und Produktion

Rund 18 % des Beschaffungsvolumens in eigenen Werken gefertigt

Nach wertmäßiger Betrachtung wurden im vergangenen Geschäftsjahr 18 % des gesamten Beschaffungsvolumens in konzerneigenen Produktionsstätten gefertigt (2016: 20 %). Entsprechend entfielen 82 % auf Produkte, die von unabhängigen Lieferanten entweder in Lohnfertigung hergestellt oder als Handelsware bezogen wurden (2016: 80 %). Der Anstieg des Beschaffungsvolumens in Fremdfertigung resultiert aus der verstärkten Nachfrage nach Casual- und Athleisurewear. In diesem Bereich bezieht HUGO BOSS seine Produkte vorwiegend von unabhängigen Lieferanten.

Fokus der Eigenproduktion auf hochwertigen Produkten der Businesswear

In der Eigenfertigung gewinnt das Unternehmen wichtiges Know-how zur Weiterentwicklung von Produktionstechnologien und Qualitätsstandards. Die vier konzerneigenen Produktionsstätten befinden sich in Izmir (Türkei), Metzingen (Deutschland), Radom (Polen) und Morrovalle (Italien). Dabei ist Izmir der mit Abstand größte eigene Produktionsstandort. Hier werden vor allem hochwertige Produkte der Businesswear wie Anzüge, Sakkos, Hemden und Mäntel sowie die komplette Damenkonfektion gefertigt. Das Technical Center in Metzingen dient dem Unternehmen vor allem zur Entwicklung und Produktion von Prototypen sowie Muster- und Oberstoffversuchsteilen. Daneben trägt der Standort der steigenden Nachfrage nach maßgefertigten „Made to Measure“- und Full-Canvas-Anzügen sowie dem Trend zu personalisierten Produkten Rechnung. In Radom und Morrovalle fokussieren sich unternehmenseigene Spezialisten auf die Fertigung hochwertiger Business-Schuhe.

Konsequente Ausrichtung auf strategisch wichtige Partner

HUGO BOSS legt großen Wert auf eine sorgfältige Lieferantenauswahl sowie den Aufbau und Erhalt langfristiger strategischer Beziehungen. Dabei ist neben ökonomischen Kriterien die strikte Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards von zentraler Bedeutung. Auch wird die Produktqualität vorab in Testaufträgen umfangreich analysiert. Im vergangenen Jahr bezog HUGO BOSS Fertigwaren von 175 externen Zulieferern (2016: 182), die in 202 Produktionsstätten fertigten (2016: 210). Rohware bezog das Unternehmen von 357 externen Zulieferern (2016: 353), die in 371 Produktionsstätten fertigten (2016: 372). Zur Risikominimierung achtet das Unternehmen auf eine möglichst ausgewogene Verteilung des Beschaffungsvolumens. So entfielen 2017 lediglich 9 % des gesamten Beschaffungswerts auf den größten unabhängigen Lieferanten (2016: 9 %). Nachhaltigkeit Risiko- und Chancenbericht

Großteil der Beschaffung von Oberstoffen erfolgt in Europa

Bei der von HUGO BOSS bezogenen Rohware handelt es sich hauptsächlich um Oberstoffe sowie um Zutaten wie Innenfutter, Knöpfe, Garne und Reißverschlüsse. Die am häufigsten verwendeten Materialien sind Baumwolle, Wolle und synthetische Fasern. Das Unternehmen kauft den Großteil der benötigten Rohware bei europäischen Lieferanten ein. Die Stoffe werden überwiegend von langjährigen Partnern aus Italien bezogen. Für die in Lohnfertigung gefertigten Produkte stellt HUGO BOSS den Lieferanten die zu verarbeitenden Stoffe und Zutaten samt der benötigten Schnittmuster zur Verfügung. Die hauptsächlich in Osteuropa ansässigen Lieferanten fertigen dabei überwiegend Produktgruppen der Businesswear, die ein hohes Maß an Fertigungskompetenz und technischer Ausstattung voraussetzen. Im Bereich der Handelsware bezieht der Konzern vor allem Produkte für die Athleisure- und Casualwear. Dabei werden den überwiegend in Asien, Osteuropa und Afrika ansässigen Lieferanten nur die Schnittmuster zur Verfügung gestellt. Die benötigten Oberstoffe und Zutaten beschafft der Lieferant eigenständig.

Standort Izmir ist der größte eigene Produktionsstandort

Innerhalb Osteuropas entfällt das größte Beschaffungs- und Produktionsvolumen auf die Türkei. Der konzerneigene Produktionsstandort in Izmir macht rund ein Drittel des gesamten Beschaffungs- und Produktionsvolumens in Osteuropa aus. Innerhalb Asiens ist China der mit Abstand bedeutendste Beschaffungsmarkt.

Digitalisierung des Produktionsprozesses in Izmir auf Erfolgskurs

Der eigene Betrieb in Izmir nimmt eine Vorreiterrolle in der Digitalisierung des Produktions-prozesses in der Bekleidungsindustrie ein. Bereits 2015 begann HUGO BOSS die Transformation des Werks hin zu einer „Smart Factory“. Im Geschäftsjahr 2017 wurden weitere wichtige Meilensteine erreicht. So sind mittlerweile sämtliche Produktionsmaschinen, Mitarbeiter, Prozesse und Produkte digital vernetzt und die Daten über ein zentrales IT-System auswertbar. Dadurch können unter anderem der Fertigungsgrad eines Produkts sowie weitere Produktionsdaten in Echtzeit nachverfolgt werden. Voraussichtlich Ende 2018 wird es einen vollständigen „digitalen Zwilling“ des Werks geben und somit erstmals möglich sein, den Produktionsprozess noch vor dessen eigentlichem Start zu simulieren. Zudem arbeitet HUGO BOSS daran, technische Defekte von Maschinen sowie etwaige Produktionsfehler noch vor deren Eintritt vorhersagen zu können.

Vorreiterrolle des Werkes in Izmir beim Thema Digitalisierung

Zahlreiche Auszeichnungen belegen die Vorreiterrolle des Werks in Izmir auf dem Weg zur „Smart Factory“. So zeichnete das Marktforschungs- und Beratungsunternehmen „International Data Corporation“ den Produktionsstandort mit dem ersten Platz in den Kategorien „Internet der Dinge“ und „Big Data und künstliche Intelligenz“ aus. Dabei wurde insbesondere die Vorreiterrolle von HUGO BOSS in der Datenanalyse sowie in der Vorhersage von Produktionsfehlern und Maschinendefekten hervorgehoben.

Zahlreiche Maßnahmen zur Qualitätssicherung implementiert

HUGO BOSS legt höchsten Wert auf die Qualität seiner Produkte. Im Rahmen zahlreicher Initiativen findet ein kontinuierlicher Qualitätsprüfungs- und -verbesserungsprozess statt. So tauschen sich Vorstandsmitglieder und Produktverantwortliche im Rahmen monatlicher Round Tables sowie regelmäßiger sogenannter Quality Walks zu verschiedensten Qualitätsaspekten aus. Ziel der Round Tables ist es, Produkte mit qualitativen Auffälligkeiten zu analysieren und das dabei identifizierte Verbesserungspotenzial für die zukünftige Produktentwicklung zu nutzen. Im Rahmen der Quality Walks werden jeweils einzelne Produktgruppen auf ihre Verarbeitung, Passform, ihr Design, Material und ihre Zutaten mit dem Ziel der Identifikation weiteren Optimierungspotenzials bewertet. Daneben sind Tragetests ein wichtiges Instrument, um Produkte unter realen Bedingungen zu testen und direktes Kundenfeedback einzuholen. Die Tests erstrecken sich über mehrere Monate und werden durch regelmäßige Feedbackgespräche begleitet. Auch Kundenbefragungen dienen dazu, das Qualitätsverständnis des Unternehmens mit dem der Kunden abzugleichen.

Hohe Qualitätsstandards in den Zulieferbetrieben

Um zu gewährleisten, dass auch die Zulieferbetriebe den hohen Qualitätsstandards von HUGO BOSS entsprechen, werden den Partnern standardisierte Qualitäts-, Verarbeitungs- und Prozesshandbücher zur Verfügung gestellt. Zudem finden in den Produktionsbetrieben regelmäßig von HUGO BOSS durchgeführte Trainings zu Themen wie Schnitttechnik, Produktionsmanagement und -technik statt. Die Einhaltung der Fertigungsstandards wird durch fest im Produktionsablauf implementierte Kontrollen sowie regelmäßige Stichproben sichergestellt. Qualitätskriterien werden zudem als fester Bestandteil in die halbjährlich stattfindende Lieferantenbewertung einbezogen.